质量审核的几个关键点
1.检查质量记录
工序作业记录包括作业人员操作过程记录、自检记录，以及检验人员检验记录,这些应符合有关文件的规定。工序审核重视历史信息的分析。应将工序中的质量记录、统计控制图表与这次审核的实际结果进行对比，以提高审核的有效性。
2.审核工序能力
工序能力是工序处于控制状态下的实际加工能力。一般采用直接测定工序在制品的力法确定工序能力。一般按以下步骤进行:
(1)抽样。
由审核组对被审核的工序随机抽取在制品的子样若干。抽样总量应根据生产批最大小，检测难度、适用判断(考虑足够的容量)等情况决定。为便于比较,每次在对该工序同产品进行审核时,所抽取的总量应相对稳定。
(2)检测。
由审核人员委托检验人员,根据质量特性值或技术标准值的要求进行检测,并记录在“过程(工序)质量审核记录表”上。审核人员和检测人员均应在记录表上签字。
(3)判断。
根据检测结果,计算过程(工序)能力指数，判断过程(工序)能力等级，提出处理意见，工序能力测定方法除了上面的“测定产品法”外，还有以下方法,企业可根据行业特点选用:
①直接测定法。对工序使用的设备装置的质量特性直接用仪器测定数值，如机械行业检查机床是否达到满足质最要求的精度,医学、食品工业测定无菌室是否达到指标等。
②差错分析法。通过差错统计分析,达到调查工序能力的目的，如不合格品率、缺陷数统计。
③预测法。有些行业如化工、医药业等，其后大规模生产的工艺是由试验室研究发展出来,如果试验室的条件在大量生产时能满足,则在一定程度上可证实其工序能力。
对单件、小批最生产或属于产品破坏性检测试验等特殊情况,可不计算过程(工序)能力指数,但应将过程(工序)在制品的测试结果与规定的要求相比较,观测其是否在规定的界限内。
3.工序质量审核 工序质量审核指对工序质量定期或专题的验证、抽查和考核工序中影响产品质量各种因素的变动情况,以便采取对策加以改进。其动因可能是常规的质最保证规定，也可能是基于用户申诉而临时安排的质最保证要求。工序质最审核的目的，在于考核各工序或工序中影响工序质量的各种因素是否处于受控状态。也就是要求生产过程必须按规定的标准(现程，规范)程序进行;随时监控质量动向，一且发生“失控”必须立即找出异常原因，把质量故障消除在发生之前;万一发生质量问题，能够及时发现，及时纠正，杜绝重复发生;产品质最具有可追查性。
4.内部质量审核的步骤
(1) 审核策划。
按照内审程序规定，制订年度审核计划，管理者授权成立市核组，由审核组长制定专项 审核活动计划,准备审核工作文件，通知审核，工作文件的准备主要是指审核所依据的标准和文件、现场审核记录、不合格报告等，标准和文件必绷是有效版本，必须已在现场实施。它们主要有：
① ISO 9001标准；
②质量手册、程序文件、质最计划和记录；
③合同要求;
④社会要求(有关法律、法规和卫生、生态要求)；
⑤有关质最标准(包括产品，设备、材料、环境、方法、人员等产品、资源性标准)。检查表是审核员需准备的重要文件，应精心策划。
通知审核是审核组向受审核方通知具体的审核日期、安排和要求。必要时受审核方应准备基本情况的介绍。
(2)审核实施。
以首次会议开始现场审核。审核员运用各种审核方法和技巧,收集审核证据,得出审核发现,进行分析判断,开具不合格项报告，并以末次会议结束现场审核。审核组长应实施审核的全过程控制。
(3)审核报告。
现场审核结束后,应提交审核报告。工作内容包括:审核报告的编制、批准、分发、归档、考核奖惩,纠正、预防和改进措施的提出,确认和分层分步实施的要求。
(4)跟踪审核。
应加强对审核后的区域、过程的实施及纠正情况进行限踪审核,并在紧接着的下一次审核时，对措施的实施情况及效果进行复查评价,写人报告，实现审核闭环管理，以推动连续的质量改进。在任何组织中，从审核得到的真正益处最终均来自“自身”的审核。
